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  球笼式等角速万向节是现代汽车必备的关键部件之一,其作用是将发动机的动力从变速箱传递到两个前车轮,驱动轿车高速驾驶,主要由钢珠、星形套、保持架、球形壳等主要零部件组成。它的出现促进了前轮驱动汽车和全轮驱动汽车的进步和发展。对内外星轮滚道的铣削加工是球笼式等速万向节生产的关键工序之一,郑钻的CVJ球头铣刀就是针对此工序的高效加工而研发生产的超硬刀具。
  内外星轮滚道传统加工工艺,采用球道铣床及球道磨床,进行加冷却液湿式铣削和磨削加工。分多次加工成型,加工工艺繁琐,加工精度难以保证,加工效率较低,加工成本较高。
  郑钻针对内外星轮滚道传统加工工艺的弊端,利用多年的技术优势和现场经验,研制出内外星轮滚道加工专用的CVJ球头铣刀。郑钻CVJ球头铣刀分为硬铣MTHM系列、软铣MTSMR和MTSMF系列。

 

  硬铣MTHM系列,采用PCBN高速硬态干切削加工技术,在内外星轮上一次加工成型滚道,主要用于内外星轮球道热处理后的精加工。此系列球头铣刀切削刃材质为PCBN,具有很强的高温耐磨性和热稳定性,四刃结构,刃口经过特有的处理工艺,具有更高的刃部强度和表现稳定性,刀具刃部轮廓度±0.003mm,刃部跳动0.005mm。刀具切削性能稳定,采用锥面和端面双重定位,装夹精准快速,拆卸简单便捷。
  软铣MTSMR和MTSMF系列,分别用于内外星轮球道热处理前的粗加工和精加工,两个系列配套使用。均采用细粒度硬质合金刃部材质,采用的专用涂层保证了长久的耐用度。
  由于等角速万向节是轿车传动系统中的重要部件,传递着繁重的驱动力矩,随受负荷重,传动精度要求高,又是安全件,需求量又很大,因此,对于它的加工要求既要高效又要质量严格。郑钻CVJ球头铣刀以铣代磨加工方式更柔性灵活,铣削加工比传统磨削的工件有更高的抗疲劳强度及耐用性。且用郑钻CVJ球头铣刀加工球笼式等角万向节更加绿色环保,气冷干切削避免切削液带来的高维护成本,不会造成环境污染。可靠的加工精度、稳定的切削性能和便捷的拆卸方式,以及简化的加工工艺,都极大地提高了加工效率,深受客户的广泛信赖。

详情请见官方网站:www.zhengzuanchina.com

 


       igus 再创世界第一:通用型去应力模块节省设计和装配时间

       目前,消除电缆应力主要采用的是扎带。将每根电缆单独固定在一条拖链上,通常要耗费大量时间和安装空间。电缆扎带往往消耗率高,并且通常只能使用一次。igus模仿蜂窝结构对拖链的去应力模块进行了一次革新, 节省了设计师的设计和装配时间。

       运动塑料专家igus为其拖链系统开发出了独特的蜂窝状去应力模块。电缆和软管可以轻松插入蜂窝状去应力元件, 然后轻轻推动蜂窝外壁,使其紧紧包裹住电缆,从而封闭该模块。这种蜂窝结构可以轻松匹配不同外径的电缆。和常规的电缆扎带和其他去应力方案相比,仅需几秒即可安装完成的蜂窝状去应力模块可以为用户节省约80%的装配时间, 同时可以节省安装空间和保护拖链内的电缆。因为极易于打开、插入和更换电缆,它也比其他方案更加灵活。

       通用的去应力模块有两种型号。水平去应力元件 CFU.H 支持多层排布, 每一层均可固定不同尺寸的电缆; 在拖链接头前方拧入,还可用于长行程的固定端。垂直去应力元件 CFU.V 自带锁扣,可固定在拖链接头处; 不同尺寸的电缆均可直接垂直插入。模块采用夹锁锁紧装置,能够有效保护电缆不受机械应力影响。从今年夏天开始,这两种新型的可用于E4.1L系列拖链的去应力模块正式上市。

新型去应力模块和分隔片助力E4.1L成为装配最快的拖链

       蜂窝状去应力元件,只是为了获得更快更便捷的装配拖链的创新举措之一。采用这种创新装配方式的igus E4.1L是目前市场上最易填充布线的拖链。在2017年汉诺威工业博览会上,igus也向大家展示了创新的分隔系统,该系统可以根据客户自身需求更便捷地对拖链内部空间进行分隔。此外,新型去应力模块让设计者可以将电缆自由排布在E4.1L拖链内,并轻松进行调整。
 

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       世界首创的新型蜂窝状去应力模块可以安全引导电缆和软管在拖链中的运行。它分为垂直型和水平型,具有通用性,可在几秒内完成装配。(来源:igus GmbH)

新闻联系:

       王波
       市场部经理

       易格斯拖链轴承仓储贸易(上海)有限公司
       中国(上海)自由贸易试验区德堡路11号46号厂房A部位
       200131 上海
       电话:+86 - 21 - 5130 3134
       传真:+86 - 21 - 5130 3233
       andywang@igus.com.cn
       www.igus.com.cn/press

关于易格斯:

       igus GmbH是国际领先的拖链系统和工程塑料滑动轴承制造商。该家族公司总部设在科隆,业务遍布35个国家或地区,全球员工约3,180人。2016年,igus面向运动应用的运动塑料达到5.92亿欧元的销售额。igus运营着业内最大的测试实验室和工程,根据客户需要提供创新产品和解决方案并快速交付。

       "igus", "chainflex", "CFRIP", "conprotect", "CTD", "drylin", "dry-tech", "dryspin", "easy chain", "e-chain", "e-chain systems", "e-ketten", "e-kettensysteme", "e-skin", "energy chain", "energy chain systems", "flizz", "ibow", "iglide", "iglidur", "igubal", "invis", "manus", "motion plastics", "pikchain", "readychain", "readycable", "speedigus", "triflex", "twisterchain", "plastics for longer life", "robolink", "xiros", "xirodur"和"vector"是igus® GmbH/科隆在德意志联邦共和国以及国际一些国家中受法律保护的商标。
 


        未来的智能制造无人化、少人化特征非常的突出,工业机器人会大量替代蓝领工人的工作。

        目前工业机器人在国内市场上主要还是以国外品牌为主,价格较高。中国蓝领工人的用工成本较西方发达国家还是较低的,所以用全新的工业机器人来替代蓝领工人的工作,其经济优势和西方国家的企业相比并不突出。所以这大大降低了传统制造企业使用工业机器人的热情。而如果有价格仅是全新机器人三分之一的再制造机器人供应市场,那传统制造企业使用机器人的热情就会完全不同。

        至于再制造机器人的品质,彭董举了一个例子。KUKA工业机器人的MTBF(即平均故障间隔)是75000个小时,而一个工人一年正常上班工作的时间是2000个小时(250天乘以8小时)也就是理论上一个工人连续工作37.5年,工业机器人才有可能会出一次故障。由此可见,现在的工业机器人质量和可靠性都是非常好的。据彭董介绍,伟本智能的工业机器人再制造流程中,机器人本体机械部分基本不需要做任何变动,需要更换的硬件主要是老化的电气元件,以及对旧版本软件进行升级。


 
        为保证旧机器人货源的品质,伟本智能目前只从德国奔驰、宝马和奥迪三家豪华汽车生产公司采购使用过的机器人,同时伟本智能也为客户提供良好的保养和维护。

        伟本智能是国内第一家开始成规模地提供工业机器人再制造服务的供应商,已经为国内几十家企业特别是汽车零部件制造企业提供了再制造机器人。彭董认为再制造工业机器人将会在国内制造业自动化升级改造过程中扮演一个非常重要的角色,在缓解企业升级的成本压力降低企业进入智能制造的门槛过程中起到积极的作用。同时,再制造机器人将是伟本智能在未来发展中大力推广的重要业务版块。


        结束语:生产制造的智能化数字化升级改造是社会生产力发展的必由之路,整个制造业都对此毫无质疑。如何实现生产制造的转型升级和智能化改造,每个国家每个企业都有自己的考量和解决之道,除了如工业4.0、中国制造2025等大的宏观视角之外,我们也同样迫切需求企业层面的中观和微观的解决之道,伟本智能从自身特点出发敏锐地抓住市场空白点和潜在增长点,不断创新不但为自身找到了适合企业发展的道路,同时也为所在行业提供了一些新的启示。



       大多数国内机器人自动化工程公司,一般都专注于某个专业领域的自动化工程,如焊接领域的大连奥拓、成焊宝玛;动力总成装配领域的大连豪森、上海天永;冲压领域的济南奥图等。但伟本智能从创立伊始,就和KUKA、ABB和COMAU等国际上知名机器人系统集成商一样,所服务的制造业领域是较为广泛的,涉及冲压、焊接、机加、装配检测、船舶和海工等。

       同时涉及这么多领域是极具挑战的,而伟本智能能做到这么全方位的秘密何在?彭董的解释是—共享。

       21世纪是共享经济的时代。滴滴出行,摩拜单车,Airbnb等等帮助我们实现共享社会的汽车、自行车和住房等资源。毋庸置疑,资源利用效率最高的形式之一就是共享。


       无论机器人自动化或者智能化系统集成工程都是典型的非标工程。从客户对自动化智能化产生需求到工程订单的确立,一般都要经历较长的一个过程;而工程项目的实施到客户最后的终验收又是一个漫长的过程。整个工程的实施需要涉及各种不同的技术专业,包括机械、电气、机器人调试等。所以很多机器人自动化工程公司都会面临在项目较多时技术人员紧缺,项目较少时技术人员偏饱和,使得用人成本偏高,企业陷入人员控制的两难窘境。如何提高人员的利用效率,是所有机器人自动化工程公司面临的严峻问题。伟本智能的各项业务虽然由各个事业部独立负责、实施和核算,但伟本智能已建立了公共的电气部门、机器人调试部门、软件部门,以及正在计划中的机械部门,为各个事业部共享,这样大大提高了人员的利用效率。技术人员能共享的越多,人员的效率也会越高,分摊到每个项目中的人力成本就会越低,公司就越有竞争力,客户也就越有机会得到较低成本的智能制造解决方案。


        伟本智能虽然只有300多人,但却有业界注目的研发创新能力。近5年来,伟本智能交付了多个国内乃至全球的首台(套)设备和智能化生产线。如2012年在徐州卡特皮勒公司交付的国内工程机械领域首条无人机加生产线;2013年在郑煤机集团交付了全球首个无人等离子切割车间;2014-2016年,突破了国外知名厂商的技术封锁,研发出了具有自主知识产权的冲压机器人用旋转7轴和直线7轴,并投入实际应用;2017年又和国内最大的木工设备供应商金田豪迈联合开发了国内首套木板材的分拣系统。目前,伟本智能已经拥有49项实用新型专利,6项发明专利,还有20多项专利在申请中。


 
        创新不仅仅是新技术新装备的研发,业务模式的创新也是创新的另一种重要形式。一般的自动化工程公司为制造业客户做自动化工程时通常不会去更改优化客户已有的工艺方案,只会注重通过用机器人换人、机器换人的方式来帮助客户实现自动化。其实,在自动化、智能化生产场景下,上下料效率和工位间物流效率等的提升,会使得工艺有改善优化的空间,从而提高整体的制造效率。提升客户的工艺对自动化工程公司是有风险和挑战的,但在做自动化工程前和客户一起探讨工艺的优化和改善,对客户具有重大意义。所以,伟本智能知难而上,利用多年在机加领域积累的经验,率先在国内机加自动化工程领域为客户提供包括工艺优化在内的完整的交钥匙服务。

        在彭董看来,虽然创新的风险和成本都很高,但唯有创新才能帮助企业在激烈的市场竞争中,建立先发优势。当这些首台(套)能够大面积向市场复制推广时,公司的业绩就能迅速成长,成为市场上的领头羊。

       多马工具在中国市场成功开启铁路行业之旅

       多马工具(DORMER PRAMET)中国公司成为火车钢轨动力铣削行业的领导者。

       多马工具团队成功地在最近的竞标中胜出,并赢得来自中国铁道部供应商的大额订单。在这场竞标过程中,他们在用户面前展现了我们在钢轨铣磨领域,国际最领先的动力铣削技术和专业知识,最终赢得了客户的信任。

       钢轨铣磨是一项最新,最先进的技术,用于现有铁路线路维修,确保列车的安全运行。DORMER PRAMET在这此领域的长期沉淀,其动力刀盘,刀夹和刀片的整体技术,成为这个行业的领导者。

       例如:多马工具的直径600mm动力的动力铣刀盘,切削速度在每分钟200-280m,刀片制造精度小于5μ公差,每个切削齿能处理3.5-5.5mm的铁轨长度,深度达到0.5-1.5mm,单刃耐磨性超过3.7公里的铁轨。为列车提供的特殊设计,使得在钢轨铣磨作业速度达到每小时到700米。在铁轨铣磨过程中需要用到2组动力铣削装置,第一组进行表面粗加工,第二组进行精加工。这两组装置同时在2条铁轨上同步作业。

       此次建立和铁道部供应商的全新合作伙伴关系是DORMER PRAMET在中国市场的一个里程碑式的案例。对于他们来说,衷心地希望这是将来众多机遇中的一个开始。支撑着其未来的销量,盈利和品牌知名度。

       另外,中国境内的庞大的线路规模超过整个欧洲,并且持续增长,这对于多马工具来说是一个巨大的商机,他们在车轮,车轴,车厢,铁轨,道岔等等各个火车相关部件的独特解决方案和经验,将全力支持中国铁路行业,并有信心成为这个行业最主要的刀具供应商。

 

 
 

 


报告是如何帮用户解决问题的

       作为德国曾经与保时捷、奔驰齐名的汽车品牌BORGWARD由于战争及多方面原因于1961年宣告破产,此后便逐步淡出大家的视线。然而时隔54年之后,2015年3月3日在日内瓦车展期间,BORGWARD却高调宣布复出,并有了洋气的中文名字——宝沃。宝沃总裁家族第三代继承人Christian Borgward当时向外界宣布:“集团首款产品于2015年底在法兰克福车展亮相,2016产品将正式在中国市场上市。”此消息一出在当时的汽车界可谓引起不小的波澜。同年12月,宝沃汽车(中国)有限公司对外宣布成立,并将首个工厂设在了北京密云工业开发区。
 

       宝沃将复出后的首个目标市场锁定中国,可见其对中国市场的重视。既然已经满血复活,而且寄希望于重塑乃至延续曾经辉煌的宝沃怎会对产品质量不严格要求。“宝沃的定位就是要面向中高端用户市场,从工厂层面上来说也是引入德国工艺及德国的质量控制体系。”宝沃汽车集团质量工程部、测量匹配部部长崔庆泉如是说:“所以从工厂的工艺布局、硬件采购再到软件的选择我们都是按照国内甚至国际高端的标准来实施的。作为品质保证的金字招牌,蔡司的加入显然可以让宝沃在品质管控这方面站在与奔驰、奥迪等世界顶尖品牌同一个平台上去比拼。”

一台车测量报告节省14小时

       在接触蔡司PiWeb软件解决方案之前,宝沃的工程人员只能借助EXCEL表格以传统的形式来完成数据分析报告,首先数据提取都是被动的,而且不同类别的数据只能在不同的数据分析报告里体现,这样一来不仅占用了设备开机的工时还浪费了大量人力及工厂资源。

       但是借助蔡司的PiWeb 软件解决方案可以将质量数据和其他产品相关数据全部整合在一份质量数据分析报告上,“而且报告数据清晰、可编辑性强,当初第一眼看到那份跟国内某知名汽车品牌类似的质量数据分析报告样本时,一下子就被吸引了,心想这恰恰是我们所需要的。”夏莹回忆说:“而后来在使用过程中,才进一步体会到蔡司PiWeb 软件带给我们的便捷、安全以及高效。”

       据悉蔡司PiWeb 软件会将所有数据存储在中央服务器上,通过https 连接确保安全的互联网访问,客户可以在其权限范围内从任何地方访问这些数据,而且根据质量分析模板,可以随时随地获得报告,可以实时、关联实物。此外输出报告时间相较于传统模式大大缩短。“以前在传统模式下,平均出一份报告要25分钟左右,但是现在蔡司的PiWeb 软件只需要大概1分钟。”夏莹介绍说:“以宝沃推出的BX5实际测量情况看,我们对该车型车身、门板、发动机罩外板等共测试了41个零件,两种方式对比下来蔡司的PiWeb 软件相较于传统模式共节省了840分钟!”
 


报告是用来解决问题的

       而这还仅仅是蔡司PiWeb 软件优势的一小部分而已。
       与传统的分析报告只能显示单次偏差不同,蔡司的PiWeb质量数据分析报告因为数据设计的关联性,所以报告展示更为直观,而且便于实现偏差趋势分析。
       “借助于蔡司的PiWeb软件生成的质量数据分析报告不仅是用来看的,对用户而言如果发现问题最终还是希望要解决问题的。”夏莹以他们在实际测量过程中遇到的一个问题举例说:“从测量报告中体现出来的一片红色我们发现该车型在右前扶手与顶棚装配这个部位存在严重干涉问题,借助于蔡司PiWeb数据库分析顶棚和车身数据后,得出结论是车身把手安装孔X向突变(1.7mm),因此导致把手安装时与顶棚干涉,而当我们根据这一结果对前期生产工艺进行调整后这个问题就解决了。”(如图所示)

       蔡司PiWeb软件庞大的数据库功能绝非仅限于此,工厂制造过程的程序数据也能由蔡司的 PiWeb 软件进行处理。 如此一来即可分析程序参数和质量特性之间的因果关系,也可协助工程或生产人员注意防止生产错误以及延长工具使用寿命。

       此外蔡司的PiWeb软件还具备扩展性的质量管理数据,譬如说对供应商的产品数据进行实时监控。一旦分析报告显示有异常可以通过对供应商尺寸问题的分析进行调整,并进一步实现整改后的效果确认。

颠覆才刚刚开始

       宝沃的PiWeb项目正式启动始于2016年8月份,从最初的服务器安装、网络搭建再到数据库搭建、报告模板开发培训,以及后期针对宝沃BX5/BX7车型数据库搭建及报告模板开发。“到今年5月宝沃PiWeb项目正式上线运行,我们的团队在不到一年的时间里把之前5年的工作方式都改变了。”崔庆泉部长表示:“应该说与当初制定的目标相比,我们出色的完成了工厂生产启动阶段的任务。当然接下来就要进入量产阶段的测量报告,我们会将更多的数据纳入到PiWeb系统中来。换句话说,如果前一阶段我们是侧重尺寸的监控与分析,那么接下来的工作重点就是要在集团内推广过程控制与分析。”
 

       据崔部长介绍,在与蔡司技术团队接触的过程中,对方的专业、敬业甚至人文关怀都深深打动了宝沃质量工程部的同事。为了能更好的便于大家交流、学习,在合作之初,双方保持着每周至少一次电话会议的沟通,而截止到现在,由双方技术人员组建的微信群依然在活跃的交流。“这样一来,有什么实际问题都能够及时反馈,而蔡司技术团队也会在第一时间给予解答。宝沃PiWeb项目能够在如此短的时间内顺利上马与蔡司技术人员的服务与支持是分不开的。”崔部长坦言,“当然,不管是从项目发展的角度还是说与蔡司合作的情况来看,我相信这仅仅是个开始。”