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海克斯康集团副总裁兼海克斯康大中华区总裁
 

  海克斯康计量推出的电极自动化检测方案,将GLOBAL Silver 三坐标测量机与机器人、RFID 技术、PC-DMIS 测量软件、自动化车间管理软件系统整合到一起,实现检测与加工的自动化。
  
  360° SIMS 智能在线测量解决方案海克斯康制造智能推出的360°SIMS智能在线测量解决方案(360°SIMS—360°Smart Inline Measurement Solutions)是适用于汽车制造车间现场的新一代自动化测量系统,该系统能够完全整合于汽车生产线,无论是在投产、试运营还是正式生产阶段,能够更好的满足汽车生产线日益增长的信息洞察和对可操作信息的需求,加速生产启动与品质监控。对于车身、零部件、分总成,360°SIMS 系统能够完成100% 的全曲面和关键特征检测。

  360°SIMS 系统包括经过车间应用验证过的白光测量传感器和强大的、基于点云的可视化和分析软件工具。采用简化的触摸屏界面,操作简捷易上手。360°SIMS 可兼容常用的工业机器人、PLC、自动化设备以及安全设备。单元配置包括在线、邻线和离线等选项,分别适用于冲压、车身车间和总装分厂等不同类型用户的应用。其他选项还包括专利申请中的大型零件校准与测量设备、以及用于配合测量任务的固定式光学传感器。360°SIMS 系统可以布局于产品线和加工岛的任何位置,以支持客户的尺寸控制战略,实现全新的品质洞察。实现电极检测与加工制造的自动化整合

  针对电极检测和电火花加工的高节奏需求,海克斯康计量推出的电极自动化检测方案, 将GLOBAL Silver 三坐标测量机与机器人、RFID 技术、PCDMIS测量软件、自动化车间管理软件系统整合到一起,实现检测与加工的自动化。

  该方案所有的动作均可交由机器人执行,主要应用特点如下:

  1. 利用RFID 扫码技术,识别电极并调取电极对应的检测程序;

  2. 机器人负责电极从电极料库到测量机之间、电极料库到EDM 之间的装载和卸载;

  3. 几个甚或一个测量程序应对所有不同的电极工件检测;

  4. 利用PC-DMIS 和自动化车间管理软件系统,EDM 自动调用检测结果中电极的偏置误差,将其补偿到找正加工中,实现更高精度的加工。

  5. 提供客制化的可视化检测报告。根据配置不同,海克斯康计量电极自动化检测方案可实现半自动化或者无人化全自动检测和加工过程。

  Leica 大尺寸空间自动化测量方案
   通过整合机器人、CNC 等自动化加工设备技术,Leica 激光跟踪仪将其大尺寸手动测量领域扩大至自动化测量领域。Leica 大尺寸空间自动化测量方案的工作模式主要具备以下特点:

  1. 通过触发传感器或者激光扫描仪,在生产线上实现工件质量的自动化监测;

  2. 可通过导轨系统扩展自动化测量量程;

  3. 便携的柔性测量方案。激光跟踪仪位置独立于机器人系统,可根据需要任意变换位置,且设备及T- 系列测量附件随用随装,既可以实现自动测量也可用作手动测量。

  Leica 大尺寸空间自动化测量方案的精度仅与Leica 激光跟踪仪精度有关,机器人或CNC 只是自动化运动载体;该方案可完成特征测量、坐标系对齐、GD&T 形位公差评价、SPC 统计分析、出具报告等测量任务。


  雷尼绍携旗下革命性的新一代REVO-2 五轴测量系统和Equator?比对仪,提供生产加工全过程解决方案,助力“深圳尺寸工程创客平台”打造基于几何质量/ 品质的“工业4.0 平台”。

  “尺寸工程”又称产品几何质量工程,它涉及几何质量定义、设计、测量控制方法、过程控制与优化、验收方法设计及其验证等各方面技术内容,是提升制造业尤其是精密机械制造行业生产技术水平的关键内容,是“工业4.0”和“中国制造2025”不可缺少的重要组成部分。雷尼绍携旗下革命性的新一代REVO-2 五轴测量系统和Equator ?比对仪,提供生产加工全过程解决方案,助力“深圳尺寸工程创客平台”打造基于几何质量/ 品质的“工业4.0 平台”。

  2015 年12 月16 日, 由深圳市计量质量检测研究院和雷尼绍(上海)贸易有限公司主办,中国汽车工程学会制造技术分会检测专业委员会、上海大学、中国尺寸工程联盟、西门子(中国)有限公司、邑麓实业发展(上海)有限公司联合协办的“深圳尺寸工程创客平台成立大会暨雷尼绍产品技术应用论坛”在深圳市计量质量检测研究院举行。深圳市计量质量检测研究院院长孙学明,深圳市计量质量检测研究院几何计量测试所所长于冀平,中国尺寸工程联盟委员、上海大学机电工程设计院副院长、博士生导师李明教授,深圳市机械行业协会副会长兼专业委员会总干事姚纪广,雷尼绍中国区总裁PaulGallagher 出席活动。来自全国各地的企业、协会、科研机构和高校的近200位业界代表共聚本次盛会。

  从设计到成品——全过程测量解决方案

  会议期间,由深圳计量院牵头的“深圳尺寸工程创客平台”宣告成立。该平台是在“深圳市智能制造众创空间”、“深圳市机械及模具公共检测平台”基础上成立的尺寸工程领域的专业技术交流、创新合作、方案服务平台,旨在面向中小企业以及有创业梦想和创新激情的人士,为其在几何产品制造全生命周期的各个阶段提供全方位技术支持。因此,基于几何质量/ 品质的“工业4.0 平台”应运而生。

  测量不仅是一门基础性科学,更是一门极具专业性的技术,要讲测量,就得站在整个机械工程体系的高度来讲。该“工业4.0 平台”把制造放在一个大的体系下运作,一改“测量是后端(控制)技术”的传统观念,树立测量在制造过程全生命周期中各个环节的重要地位,通过准确的数据来实现辅助设计、调控加工、节约成本、保证质量的目的。因此,深圳计量院引进了雷尼绍的REVO-2 五轴测量系统和Equator 比对仪,通过雷尼绍的专业技术支持为该平台打造序前、序中、序后制造全过程解决方案,实现了实时的测量控制,并把质量问题反馈到前端的研发设计,保障产品从设计到成品的全过程都在可控状态。

  REVO? 是目前市场上仅有的可同时控制3 个机器坐标轴和2 个测座轴运动的扫描系统,能够以6000 点/ 秒的超高数据采集速率进行精密工件测量。在该“工业4.0 平台”中,REVO 充当了解决绝对计量控制问题的角色。作为该项目的主要负责人之一,深圳计量院几何计量测试所所长于冀平表示:“我与雷尼绍打交道已有多年,十年磨一剑,我认可雷尼绍提出的‘REVO 五轴扫描技术是革命性的测量技术’这种说法。它的优势体现在测得到、测得准、测得快、测得省。虽然五轴加工技术已应用多年,但真正的五轴扫描测量是雷尼绍的REVO 第一个实现的,用五轴扫描技术测量五轴加工的零件具有原理上的优势,从而可以保证测量对象的高覆盖率。减少三轴运动、实时动态测针补偿、减少换针以及精确的测头半径补偿计算,这些技术都是测得准的保证。测量速度快、数据采集多也是REVO的一大特点。总体来看,REVO 与传统测量方法相比优势非常明显。”

  该项目的另一个主要负责人- 上海大学机电工程设计院副院长、博士生导师李明教授也十分认可REVO 的技术。他说:“REVO 解决了长测针的偏摆、扰度等问题,产品设计非常之巧妙。激光配置解决了测头前端的误差补偿问题。加上五轴的联动配置,能够高效地解决测量的精度问题。据我所知,目前在汽车、发动机领域已有多家制造商在使用REVO 进行测量,例如通用、福特等公司。

  REVO 为“工业4.0 平台”带来了绝对计量的解决方案,生产过程的控制则需要通过Equator 来实现。作为定制测量的多功能替代方案,Equator 可以解决现场测量的问题。在批量生产中,当生产过程稳定之后,厂商希望看到成品件的品质保持一致,Equator 采用生产件与标准件的比对方式,可以快速地在流水线上完成产品制造的过程控制。李明教授进一步指出:“Equator 是一款极具创新性的产品,它采用并联结构设计,响应速度快,可快速进行比对测量。通过在前端配上一个虚拟的测量程序,实现了‘一虚一实’的概念,快速解决测量过程的标定、自动调整等问题。在3C、小型模具、电机等行业有很广泛的应用空间。同时,使用可选输入/ 输出接口将其与机器人连接,或通过将测量结果输出到SPC 组件,可以将Equator 整合到自动化单元中。一些SPC 组件也提供连接到特定现代机床控制器的功能,可以更新偏置值,从而实现真正的自动化过程控制。”

  直面“工业4.0”—— 未来测量行业趋势

  对于未来测量行业的发展趋势,雷尼绍中国区总裁Paul Gallagher 先生有着独到的见解。他说:“对生产制造全过程进行自动检测控制,是企业越来越重视的方向。具体来看,雷尼绍认为,未来测量产品的发展趋势主要有三个方向:一是测量产品要具有多功能性;二是测量产品的高柔性,需要对环境的要求越来越简单;三是一旦发现问题,如何通过反馈系统快速补偿,以提高产品的可靠性。”

  作为全球顶尖的工程技术公司,雷尼绍不单单是产品供应商,更是“解决方案”的提供者,我们在机床自动化、测量、运动控制及精密加工等诸多领域中均占据业界领先地位。未来,雷尼绍将一如既往地倾听中国制造商的需求,凭借多年的应用经验以及雷尼绍遍布全球的研发技术实力,为中国本土的制造商提供定制化解决方案。在推动中国制造业发展的道路上,雷尼绍始终与客户同行。

总经理
  系统简介:该系统是以IMARS软件为平台的工厂生产制造综合管理监控系统,该系统可以将制造过程中的各供给的各类数据纳入系统数据库,并可在系统中管理与制造过程相关的所有事件与流程,实现状态报告、分析、管理以及智能评估等多项功能。
  IMARS(IntelligentManufacturing Analysis Report System)是一款集制造过程控制、测量系统质量分析及过程管理的软件系统。
  IMARS特点:IMARS系统区别于其它质量数据分析软件最大的特点有:

  1.可以柔性采集任意数据
  2.可以实时对数据 异常点报警,报警方式包括:网页指示、手机短信、邮件等;
  3.可将工艺过程数据与产品质量数据相关联,如工装数据与产品数据关联,实时工装调整信息与产品质量信息联动的系统化管理;
  4.在系统中,可以管理质量问题的流程,如问题解决进度以及状态等,并在问题分析解决过程中灵活调用软件中的相关数据;
  5.软件功能的定制化,可根据用户需求,定制软件功能模块。

 常见的In-Line测量主要有地板总成和车身总成的在线测量;常见的Near-Line测量主要有四门两盖 等一些外覆盖件的测量;以45JPH的生产节拍、每个零件上测量30-50个点为例,该测量工位的零件的抽检率在5%-15%左右,特别为便携式扫描市场开发的Perceptron便携式三坐标扫描机,具有宽阔的扫描范围和友好的扫描 范围提示投影,同时也被北美最大的航空公司认证使用。便携式三坐标扫描系统精度低于传统的三坐标扫描,但是便携式三坐标扫描机可以跟着零件随意摆放,可扫描是超大型和重型的零件。

  AutoScan是下一代工业计量产品家族,它结合了最新的人机协作机器人技术和Perceptron革命性的Helix智能扫描传感器技术,将自动3D扫描、尺寸测量、尺寸检测引入车间,AutoScan将Perceptron自动化的在线测量解决方案和先进的3D激光扫描功能的结合为工业计量部门提供一种独有的行业经验与先进科技结合的解决方案并带来无与伦比的价值。

  协同合作:无需传统机器人的安全围栏、能通过指导手册对机器人进行编程、高度柔性的计量、机器人系统能处理各种零件、代替昂贵的计量器具、绝对和相对计量能力、全自动过程、高速检测和零件通过、零件无需准备、喷涂或贴标、操作无需专业计量知识。                                    

     机器人视觉引导系统1.零件装配引导:顶盖安装引导、车门装配引导、前后风挡玻璃装配引导、天窗玻璃装备引导。2.机器人抓件引导:料箱内零件抓取引导、EMS等输送线上零件抓取引导。3.其他工艺引导:冲孔引导、激光切割引导。

                                                                                                                  

  Perceptron (NASDAQ:PRCP)-伯赛成立于1981年,由通用汽车学院(现凯特林大学)的毕业生创立。通过与汽车行业的紧密合作,他们分析和意识到工艺波动对复杂产品装配操作的破坏性影响,并得出结论-“不能被测量的过程不能有效的控制和优化”。通过对革命性的机器视觉工程的努力,他们创造了一种独特且创新的测量解决方案,不仅在发生质量问题时能快速和有效的控制并解决质量问题,而且提供主动查找和降低工艺波动的能力。最终的结果是开创性的——第一个可运行的在线100%尺寸测量解决方案在生产环境最恶劣的时候开始被启用。Perceptron在原有的基础及五钻原则的指导下, 继续蓬勃发展。“五钻”融入在我们的标志中,它代表着客户、产品、研发、组织和过程。Perceptron为制造企业的尺寸检测、尺寸测量和3D扫描提供全方位的自动化工业计量产品和解决方案。产品包括3D机器视觉解决方案、机器人引导、三坐标测量机、激光扫描仪,以及先进的分析软件。现今,企业运用Perceptron的计量解决方案来帮助他们管理复杂的生产过程,改进产品质量、缩短产品开发时间以及降低制造成本。在全球,有超过900套系统,12,000台Perceptron测量传感器,超过3,000台Coord3三坐标机在被日常使用。Perceptron总部位于美国密歇根州普利茅斯,业务遍及全球,在中国、巴西、捷克共和国、法国、德国、印度、意大利、日本、新加坡、西班牙和英国拥有子公司。
 

EXTEND3D GmbH亚洲区负责人

  EXTEND3D公司成立于2010年,总部位于德国慕尼黑,目前在青岛设有中国办事处,是全球最早在工业领域提供增强现实技术解决方案的公司。其核心技术是结合了高精度3D光学测量和最新的增强现实技术的工业3D激光投影系统。通过增强现实技术,实现人机交互,使人机在车间现场实现直观对话,是德国工业4.0中非常重要的一个环节。

  便携式智能工业3D激光投影系统——Werklicht Pro
  Werklicht Pro 是一套智能3D激光投影系统。这个互动的设备可以认知工件的3D位置,并以极高的精度投影工作指示到工件表面。 Werklicht Pro可以用于展示点,线以及轮廓。在硬件方面,该系统集成了一个2M等级工业激光投影器,两个一千万像素CCD相机和一个智能3D传感器。软件部分是系统的核心,通过该软件可以将3D数模与实际相结合。该软件支持所有CAD格式,并可根据加工类型或加工顺序智能安排投影步骤。
  应用于车身试制
  汽车工业正面临着巨大的挑战。完美的质量和零错误产品是汽车生产制造的前提。同时还要不断缩短生产周期,以提高不同车型的产量。在汽车工业今后的发展中,越来越多不同的新车型样机必须在短时间内被制造出来,因此,汽车车身试制和样机制造变得越来越重要。但是在汽车样机制造领域中手工工作仍然非常重要,因为每个车型样机数量极少以及制造过程中不断地修改,很难使其自动化。事实上样机制造所需要的,是一个智能化的,能够支援单个工人手工工作的系统——Werklicht Pro。

  以车身试制中的焊接工作为例,一个车身可能需要上百个螺柱焊。目前的传统方法是用大型三坐标测量机对车身进行测量,以定位螺柱焊的位置。三坐标测量机对测量环境要求苛刻,需要将车身由车间转移到测量室进行测量,测量完成后再转移回车间进行焊接,这一转移过程会浪费大量时间。用于车身测量的三坐标测量机通常长达数米,不但价格昂贵,而且操作起来费时费力。

  而现在使用Werklicht Pro可以精确的将每个螺柱焊的位置投影在车身表面。工人们可以根据激光投影指示的位置快速的焊接。系统的设置也非常简单,首先将需要用到的3D数模导入到软件中,然后将适配器布置在工件上以建立工件的坐标系,之后系统会将已导入的CAD数据与真实工件进行自动校准并建立相互关系。校准完成后就可以开始投影了。通常情况下系统的设置时间不会超过10分钟。Werklicht Pro采用动态追踪系统,工件的移动会被光学摄影系统自动识别并且投影会重新自动对齐。得益于系统本身的高灵活性以及IP54防水防尘等级使得系统可以在车间及工业生产环境中直接使用。为此不再需要费时费力的用三坐标测量机去确定螺柱焊的位置。据统计,应用Werklicht Pro进行车身试制螺柱焊可节约最多80%的工作时间。
  Werklicht Pro优势
  系统设置准备时间短
  直观的操作
  软件支持所有CAD格式
  可视化
  自动化
  可自动生成工作报告,包括图片及表格格式

 



 

  为了提高总体生产率和克服时间管理挑战,Atma Autotech找到了一种更有效的方法来完成其测量任务。虽然也曾考虑过其他测量设备,但Atma Autotech最终决定购买FaroArm,这是因为该设备拥有良好的声誉。2014年4月,该公司购买了一台6英尺的FARO Prime并且从未感到过后悔。除了FaroArm能够满足AtmaAutotech的测量需求以外,FARO较高的品牌价值也是促使AtmaAutotech达成这一交易的重要因素。

  序言:专用设备(SPM)也被称为定制设备是为满足特定需求定制的交钥匙全套解决方案,能够提高安全性、产量、效率和质量。专用设备在市场上往往没有现成产品,而需要创新定制。专用设备定制是一项需要具备专业知识和注重细节的服务。Atma Autotech Engineers Pvt. Ltd (简称“Atma Autotech”)正是这样一家通过专用设备定制服务帮助印度汽车制造商提高生产率的公司。Atma Autotech成立于1998年,总部设在印度的马尼萨尔,该公司为整个汽车行业设计和供应用于装配线和部件检测的专用设备。该公司下设三个核心事业部,分别致力于汽车自动化、塑料部件制造和控制电缆制造的各种专业技术。Atma Autotech总经理Krishan Kumar先生介绍说:“本公司制造的大部分专用设备应用于汽车行业。除了开发用于检测和装配线流程的定制型专用设备,Atma Autotech还生产用于汽车的开关装置。我们的客户依赖我们帮助他们提高生产率。我们设计和制造的每一台专用设备都必须符合严格的标准,并且必须及时交货。”

  与时间赛跑:无论是用于装配,还是用于线上自动化流程,专用设备都是汽车制造过程中的重要组成部分。在制造可靠且耐用的专用设备时,精确度是关键。在Atma Autotech,测量流程从设计阶段就开始了。从一开始就获得正确的测量结果是格外重要的,因为每个部件的精确度都会影响专用设备、装配线及其最终产品的质量。如果AtmaAutotech 制造的部件缺乏精确性,就会对客户制造流程造成连锁反应。过去,Atma Autotech往往依靠第三方测量服务供应商和传统工具(例如标准杆)来满足其测量需求。尽管这些方法最终能够满足需求,但由于需要人工移动部件来进行尺寸检测,其过程往往费时费力。“利用传统工具检测大型设备通常要花一整天的时间,” Krishan先生告诉我们。“由于这些设备长达6英尺并且重达两吨,测量工作更具挑战性。将测量任务外包时,我们很难控制项目交付时间,因为获得结果的时间长达10天,到最后导致我们的时间非常紧迫。”

  与FARO开启合作:为了提高总体生产率和克服时间管理挑战,Atma Autotech找到了一种更有效的方法来完成其测量任务。虽然也曾考虑过其他测量设备,但Atma Autotech最终决定购买FaroArm,这是因为该设备拥有良好的声誉。2014年4月,该公司购买了一台6英尺的FARO Prime并且从未感到过后悔。除了FaroArm能够满足Atma Autotech的测量需求以外,FARO较高的品牌价值也是促使Atma Autotech达成这一交易的重要因素。Krishan先生承认:“我们最早是在韩国的一场展会上知道FaroArm的。从那时起,我们听到了许多关于FARO的正面消息。该品牌以其精确测量解决方案而著称。通过亲眼目睹FaroArm的操作,我们确信该设备的精确度至少能够达到20微米,这正是我们的设备所需要的。”

  正确的选择:自从采用了FaroArm,这家制造商的制造工艺立即得到了改进。凭借该设备的便携性,Atma Autotech的测量团队现在可以在车间内的任何地方开展校准、检测、尺寸计算和自由形状部件的检测工作。大多数的测量工作都是在生产现场完成的,只需将FaroArm 安装在稳定的工作面上即可。现在,Atma Autotech的测量团队每周至少使用一次FaroArm,每次平均使用七小时。最多的时候,FaroArm一个月内的使用时间多达20天,彻底改变了Atma Autotech制造专用设备和开关装置的方法。测量所用的总时间被大大缩短,Atma Autotech现在只需三小时就能完成测量工作。Krishan先生惊叹道:“同以前相比,我们节省了高达70%的时间和相对成本。我们不仅设法减少了所需的人工作业,还能更好地控制项目交付时间,因为所有工作都能够在内部完成。”

  Atma Autotech显然对FaroArm非常满意,还把FaroArm推荐给其客户,他们的客户也购买了这款设备。在不远的将来,该公司还打算购买更多的FARO设备。Krishan先生最终说:“FaroArm带来的好处令我们非常满意,我们非常高兴作出了正确的选择。将来,我们有可能购买扫描解决方案,用在我们的其他工厂中检测塑料部件。目前,马尼萨尔工厂的测量团队正在继续探索更多的方法,使FaroArm 在其制造流程中发挥更大的作用。”

  关于 FARO:Atma集团成立于1998年,是一家在工程服务领域提供设计、开发和专业咨询服务的卓越技术中心。该公司在成立之初的名称为Atma Autotech工程公司,随后在2006年更名为Atma Autotech Engineers Pvt. Ltd。AtmaAutotech的总部设在印度的马尼萨尔,下设三个活跃的事业部:汽车自动化、塑料部件制造和控制电缆制造。FARO是全球最值得信赖的三维测量、成像和实现技术供应商。主要从事计算机辅助测量、成像设备和软件的开发和销售。FARO便携式测量设备可在生产和质量监控过程中进行高精度的三维测量、成像以及零部件和复合构造的对比。公司设备广泛应用于部件和装配的检测、快速成型、大型空间或结构的三维数字化、测绘与建造、以及事故现场或犯罪现场的调查和重建。公司全球总部位于佛罗里达州玛丽湖,欧洲总部位于德国斯图加特,亚太区总部位于新加坡。FARO 在美国、加拿大、墨西哥、巴西、德国、英国、法国、西班牙、意大利、波兰、土耳其、荷兰、瑞士、葡萄牙、印度、中国、马来西亚、越南、泰国、韩国和日本均设有分支机构。


  服务热线: 400 677 6826
  法如国际贸易(上海)有限公司 FARO International (Shanghai) Co., Ltd
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总经理

  通过使用翰默公司的动平衡机和热缩机,德国农用机械公司-芬特得以在其位于马尔克托贝尔多尔夫的金属切削工厂大幅度的提升生产效率。在箱体生产车间,几个进给率实现了翻倍。另外,刀具寿命有显著地提升,昂贵的机床主轴也获得了更好的保护。在2011年,当芬特公司的拖拉机工厂在马尔克托贝尔多尔夫开始重建的基础工程时,远在伯明翰的生产决策者们提出了清晰的目标:新工厂必须是全球最现代化的,最高效和最柔性的工厂。为了实现这个目标,其母公司-爱科在2个厂区共投资了3亿美元。

  位于马尔克托贝尔多尔夫的拖拉机设计,装配,箱体生产等部门都被完全重新设计。这个精品工程在2012年秋完工,它吸引了相关行业客户的浓厚兴趣:如果你行走在马尔克托贝尔多尔夫的厂区中,很可能会遇到来自汽车制造业或者汽车零件制造业的参观者,他们来这里为自己的工厂寻找灵感。

  为什么?“精益生产是一个被时常讨论的主题”,Jan-Eric Feldmann解释道,这位箱体和框架件工厂的厂长指出了关键的数据:“简洁的生产线,尽可能短的加工时间,基于精益物流的低库存水平和高比例的附加值。”这个工厂对汽车行业而言尤其像一个模板,这是由于芬特不是批量订单生产:客户不购买现成的拖拉机,而是在订货前配置他们的拖拉机,就像订购汽车的客户所做的。“在我们公司,没有一台拖拉机和另一台一模一样。”箱体车间的技师Werner Schober解释道。

  作为模板的极度柔性的生产线:参观者们对极度柔性的生产线最感兴趣。从最小的三吨重的60马力拖拉机到最大的十二吨重的390马力拖拉机都是在一条装配线上组装的。大约有18,000台拖拉机在2013年下线。他们的共性是:所有的拖拉机都是无级自动变速和四轮驱动的,都是由芬特开发的。提升效率和品质是芬特正在进行的工作。Werner Schober,箱体车间的生产主任,他从2003开始用翰默的热缩刀柄替代原有的刀柄。当时,提升效率的核心是提高刀具的径向跳动精度。在拖拉机的生产中,箱体的建造不仅是一些小零件,而是几乎所有的要素,它关系到拖拉机装配中使用的轴承的结构,加上传动和后桥的箱体结构。每年50,000吨复杂的铸造零件时常需要细长结构的刀具,总长达到800mm的刀具系统是常见的。Werner Schober采购了翰默的热缩机和热缩刀柄,它使用简单并且对芬特而言有一个重要的优点:即使采用延长杆,也可以使用内冷刀具。“由于较高的进给率,我们需要内部冷却液协助从孔中排出铁屑。在使用翰默的热缩技术前,这是不可能的。”Schober解释道。从那以后,芬特已经使用了几千支翰默的热缩刀柄和六台热缩机。

  更高的进给率和更好的表面质量:在2012年,新箱体工厂的效率和品质实现了再次的飞跃。虽然热缩刀柄在本质上解决了径向跳动精度的问题,但是无法解决刀具和刀柄组合成的刀具系统产生的不平衡量,尽管单个的零件的动平衡质量都是很好的。这个问题已经困扰Werner Schober很久了,导致他在加工时无法使用推荐的进给率。为了获得需要的工件表面质量,他不得不调低了机床主轴转速和进给率。当德国翰默公司的销售经理Oliver Lechner介绍了动平衡的潜能后,它立刻引起了Schober的兴趣。“这是因为我们在不停的思考着一个问题,如何做到更好和更快”Schober强调道。首先,翰默为芬特的装配好的刀具系统提供了动平衡服务,这些动平衡后的刀具的应用效果立刻说服了Schober:“使用这些动平衡后的刀具,我们能够获得更高的生产效率和显著的质量提升。在一个应用案例中,我们甚至成功的提升了118%的切削参数。”在实现更高的加工速度的同时,芬特还获得了更多方面的进步。使用新的刀具时,尽管提高了40%的进给率,仍然能够获得更好的工件表面质量。在很多的案例中,工件的表面质量无需提高,那么刀具可以使用更长的时间,直至工件的表面质量超差,因此芬特可以获得20-30%的刀具寿命提升。动平衡的优势也体现在机床成本上。这是因为即使是很小的不平衡量,它不仅会损坏刀具,而且会影响CNC机床昂贵的主轴。它将直接导致高性能主轴在工作时的负荷增加,进而缩短主轴的寿命。

  程序引导操作者完成动平衡的工作:在获得自己的动平衡机之前,只剩一个问题:做动平衡有多少的工作量?因此,翰默提供给芬特一台样机,试用了两个月,芬特的员工可以优化他们的调刀工作。“这台机器表现出色,我们决定购买一台翰默动平衡机。”Werner Schober汇报道。最终他们决定购买翰默的带外置控制器的高端舒适增强型动平衡机Tool Dynamic Comfort Plus。除了诸如双平面动平衡之类的技术特点之外,简易和人性化的操作也是一个重要的关注点。操作者将刀具系统放入动平衡机,在菜单中选择合适的参数,接着,程序将引导用户一步步的完成动平衡的工作。如果需要在刀具系统的特定部位增加或者去除一些质量,一束激光将指引操作者在相关的部位做出标记。参数可以使用触摸屏或者键盘输入。即使是新手,动平衡工作也可以很快完成。动平衡在芬特不仅仅是工艺的一部分,它是工艺的基石。通常新的刀具或者在使用中发生振刀的现有刀具-这意味着不平衡,是要测试和动平衡的。非标刀具都需要测试和动平衡。“即使刀具有证书证明其是做过动平衡的,当它装入刀柄后,显著的不平衡时常发生,因此我们必须校正它。”Schober如此解释具体的操作。测量不平衡量和决定相关的校正方式仅仅需要几分钟。整个动平衡工序需要的时间取决于具体的刀具系统。如果只需要使用动平衡环校正,动平衡将很快完成。如果需要钻孔或者铣面去除材料,工作量就大一些。如果只能增加材料来校正,是最花时间的,但那是非常罕见的案例。
 

  以数字制造为核心技术的现代工业的迅猛发展,在生产制造方面提出了零废品制造的理想目标,这对精密测量提出了新的要求,有别于传统制造的生产过程之后被动的抽查式测量,现代工业制造的精密测量技术不仅要保证零部件的质量要求,对于零部件加工设备的质量也都需要测量来保证,从而为产品的生产效益提供质的变化,才能实现零废品制造的理想目标。在现代工业的新要求下,各种精密测量技术都得到了发展并被广泛应用,其中应用坐标测量技术的三坐标测量仪更是成为了制造业中尺寸测量不可或缺的精密测量仪器。
 
  坐标测量是一种用于测量零部件几何尺寸、形状和相互位置的测量技术,通过测量空间任意的点、线、面以及相互位置,获得被测量几何型面上各测点的几何坐标,再由这些点的坐标值经过数学运算求出被测零部件的几何尺寸和形状位置误差。在同一坐标系内,每个点都只有唯一的一个坐标与之相对应,保证了坐标测量的高精准度,因此使用坐标测量方法的仪器的测量精度都很高,可以达到微米级别的测量。

  三坐标测量仪是应用坐标测量技术的代表性测量仪器,其由测量主机、控制系统、测头测座系统以及计算机测量软件系统四个主要系统构成,运行步骤可简单的概括为:控制系统控制和驱动测量主机上的各导轨,从而移动测头到特定需求的点,测头测座系统通过与点接触,发送触发信号,控制系统采集测量主机上各轴光栅尺的数据(即点的坐标),并进行一系列的误差补偿之后,传输到计算机测量软件系统,软件系统再对此数据进行处理和应用。
 

 

  在每进行一个点的坐标数据采集时,都需要各个组成系统进行协调的配合,任何一个部位的差错都能直接影响到三坐标测量仪的测量精度和测量结果,所以每个组成系统对于三坐标测量仪都是至关重要。只有所有组成系统都是高性能,高精度的部件,才能组成一台真正高质量的精密三坐标测量仪。
  
  三坐标测量仪以精密的结构和精准的测量等特性在现代工业制造中充当着非常重要的角色,为先进制造技术担负起质量技术保证的重任。思瑞测量,作为全球最大测量集团的国内生产基地之一,国内三坐标测量仪生产销量第一的企业,更是致力于研发生产出高质量,高性价比的三坐标测量仪,为中国的现代工业制造发展提供精密测量技术的,为产品生产效益的提高贡献力量。
 

  自从法老时代出现计量概念以来,计量技术已经取得了长足的进步。特别是在最近 25 年,随着激光、3D 扫描仪和光学技术的出现,计量技术获得了飞速发展。因此,该领域在未来必然会进一步发展 — 新的特性将提升质量控制和检测能力,新的开发成果也将使制造流程发生变革。本文旨在描绘计量解决方案和计量设备在未来 5-10 年的发展前景。接下来,我们对预测出的发展趋势进行详细介绍。检测作业将从计量实验室移至生产车间。这种转变的关键在于设备的便携性、简便性和灵活性。此外,测量将在无需人为干预的情况下执行,制造流程将能够根据自动化测量的结果自我修正

 

  测量越来越靠近制造:由于计量设备越来越靠近生产车间,其必须具备简便性和易用性,才能使零部件制造商也能对零部件进行检测。检测和质量控制将不再被视为并行流程,而成为制造流程不可分割的一部分。测量在制造过程中将执行数次,因此制成零部件在生产完成之前便已经过了若干次测量。
 
  简便性和灵活性:越来越多的经营者都需要直接在生产车间执行质量控制和检测。因此,计量设备将更加直观、易用、易懂。操作计量及测量设备所需的专业知识水平也将下降。此外,还存在检测仍由质量控制团队进行管理(尚未熟悉自动化和机器人编程)并逐渐转移到生产团队(并未完全习惯各类测量方法)的过渡阶段。在此期间,计量设备仍需要依靠灵活的解决方案进行测量,完全过渡之后,便可自动执行并能自我修正。

  3D 扫描:3D 扫描计量解决方案将逐渐取代接触式探测解决方案,主要由于以下三大原因:采集速度高,分析的信息密度大,可在短时间内确定整个零部件的特征。

  软件和硬件集成:未来,各系统组件之间的协作水平将进一步提高。事实上,计量设备的软件和硬件将由同一家公司开发,从而实现完全交互和操作,并且便于用户充分利用设备功能。因此,与各类硬件均兼容的通用软件将由软硬件集成所代替。它将带来更多可能性,并且为客户带来显著优势,尤其是简便性和易用性的相关优势。

  自动化:未来,需要人为干预的检测过程将由自动化的测量系统所取代。由于编程很可能立即成为质量控制团队的噩梦,他们将更倾向于采用灵活、直观、与硬件集成的软件。归根结底,它就像打手势一样简单,因此,机器人能够单独记录其轨迹并对其进行编程。
 
  最后,智能测量(工业 4.0 所述)将完全颠覆生产流程。基于自动化测量计量解决方案,制造流程将实现自动修正。事实上,这一理念也是许多未来学家的共同愿望。想象一下,如果测量系统在检查某一批次后可以辨别偏差,确定其在生产中的位置并将上述信息传输至制造软件,这样一来无需人为干预,误差便可在这一过程中得以修正。
  

  Jérôme-Alexandre Lavoie,工程学士、Creaform 产品经理、关于Creaform研发、制造并销售 3D 便携式测量技术,专门从事 3D 工程服务。公司提供创新解决方案,如 3D 扫描、逆向工程、质量控制、无损测试、产品开发和数值模拟 (FEA/CFD)。公司的产品和服务面向各大行业,例如汽车、航空航天、消费品、重工业、卫生保健、制造业、石油与天然气、发电业和教育与研究、文博及文化遗产保护、家居艺术等。Creaform的总部和制造运营位于加拿大魁北克省莱维斯(Lévis),在利维和法国的格勒诺布尔(Grenoble)都设有创新中心,在美国、法国、德国、巴西、中国、日本、印度、韩国和新加坡都拥有分公司。Creaform是 AMETEK Ultra Precision Technologies 的一个事业部,而后者是领先的全球电子仪器和机电设备制造商 AMETEK Inc.(年销售额达 40 亿美元)的子公司。

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